我國的機械工業化起步比較遲
，再加之後期投入較少
，導致先進機械製造水平仍舊嚴重落後於先進機械製造國家
，例如德國等國家的機械製造水平就不僅僅是幾年的差距
。
由於我國對機械基礎件在機械工業中的重要地位認識較晚
，長期缺乏投入
，致使整個行業基礎差
、底子薄
、實力弱
。特別是隨著我國主機水平的提高
，機械基礎件落後於主機的瓶頸現象日益顯現
。近年來
，雖然在技術引進
、技術改造
、科研開發等方麵
，國家給予了一定支持
，但與當前市場需求及國外水平相比
，仍有不小差距
，具體表現在
：產品品種少、水平低
，質量不穩定，早期故障率高
，可靠性差
。我國機械基礎件產品品種
、規格少
，特別是高檔產品差距較大
，不能滿足主機日益發展的需求
。目前
，各類主機基礎件的性能指標大體相當於國外20世紀80年代水平。質量不穩定
，早期故障率高
，可靠性差
，是基礎件的致命弱點
。因此
，不少主機廠為提高其主機的市場競爭力
，往往選擇進口基礎件配套
，致使國產基礎件
，特別是技術含量較低的產品
，國內市場占有率有所下降
。雖然我國基礎件產品出口有明顯優勢
，但主要是勞動密集型產品
，數量大
，價值低
，技術附加值不高
。
當前
，我國機械基礎件行業存在以下主要問題
：
一
：重複建設嚴重
，專業化程度低
，形不成規模
，經濟效益差機械基礎件與主機相比
，企業建立的初始資金和技術所需投入相對較少
，因此在國家幾次經濟大發展時期
，都增加了一批基礎件生產企業
，隨之也出現了大量低水平的重複建設
，點多
、批量小
，形不成經濟規模
。基礎件企業雖然逐漸獨立於主機廠
，但大多數企業本身就是大而全
、小而全
，專業化程度低
，裝備水平不高
，質量不穩定
，經濟效益低下
。如我國軸承行業三家大型骨幹企業年產軸承的總和還不到國外一家著名公司的50%
。近兩年
，我國建成近百家液壓件廠，但年產30萬件以上的隻有幾家
，主要產品是為農機配套
。而德國力士樂公司年產各種液壓件產品130萬件
，日本油研（株）也年產60萬件以上
。工業發達國家模具企業人均產值約15萬～20萬美元
，我國隻有4萬～5萬元人民幣
。近年來
，隨著多種所有製共同發展政策的落實
，基礎件行業正經曆著由分散到逐漸集中的集約化發展過程
。
二
：科研開發力量薄弱
，資金投入不足
，技術進步緩慢基礎件各行業在20世紀70年代末
、80年代初就較早地引進了一批國外先進技術
，但對消化吸收缺乏足夠的軟硬件投入
。據國外經驗
，引進技術與消化吸收所需資金的比例約為1
：7
，而我國對此認識較晚
，消化吸收步子較慢
。市場競爭實際上是技術實力的較量
。國外對此極為重視
，紛紛加大投入
，占領技術製高點
。各大著名公司用於科研開發的資金均占其銷售額的4%～5%
，重點領域達10%
。目前我國雖然有不少高等院校從事科研工作
，不少理論研究
、科研成果
、專利論文均有相當高的水平
，但與生產實際結合的不緊
，特別是轉化成商品的速度慢
。
三
：原材料及相關技術落後
，工藝及工藝裝備水平低
，製約了基礎件的發展緊固件
、鏈條
、彈簧
、軸承
、模具等產品所使用的鋼材質量差
、品種規格少
，直接影響了基礎件產品的質量
，而液壓件鑄件以及與液壓件產品質量相關的電控技術落後
，也直接影響液壓件質量和可靠性
。機械基礎件一般都是成批
、大量生產
，也有多品種
、加工精度要求高的產品
，因此對生產工藝及其裝備要求高
，投資大
。國外多采用高效高精度的專機
、生產線或柔性線
，實現高效自動化生產
。但我國一些基礎件企業受資金製約
，投入力度不大
，企業自我改造能力差
，先進設備少又不配套
，影響了產品上質量上檔次
。
綜合分析
，造成上述問題的主要原因在於
：
1
、企業基礎薄弱由於我國機械基礎件行業基礎差
，底子薄
，科技投入少
，開發力量薄弱
，不能適應主機行業引進、合資
、合作
、快速發展的需要
，導致機械基礎件國內市場占有率有所下降
。
2
、國家缺乏對機械基礎件行業有力的政策支持雖然國家在產業政策方麵
，明確了重點支持重要的機械基礎件（模具
、軸承
、液壓
、氣動、密封件等）
，但缺少相應的配套政策的支持
，如模具行業的稅負過重
，享受增值稅部分返還的企業
，全國隻有不到百家
，麵太窄
，作用有限
，還需要政策繼續支持等
。因此
，為提高我國機械基礎件產品的市場競爭能力
，更好地滿足我國機械工業對國產基礎件配套的需求
，預計我國基礎件行業麵臨進一步的調整
，以整合優勢資源
，淘汰落後企業
。在今後的5～10年中
，行業將在發展品牌產品及名牌企業
、開展技術創新
、提高國內外市場競爭能力和加強集約化經營等方麵力爭有較大的進展和突破
。
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